2021-11-05 来源：金年会 金字招牌诚信至上 (2007次浏览)
对于浮选选矿厂而言，矿石粒度（也称磨矿细度）是影响最终浮选指标的一大重要因素。实践表明，适宜的粒度一般指有用矿物80%以上已单体解离，若矿粒过粗或过细，即使已达到单体解离的状态，其浮选效果也不理想。
在浮选过程中，矿粒过粗或过细为何难以浮选？我们对此又该采取哪些措施来解决？
对于部分不均匀嵌布矿石而言，磨矿成本高且矿石易过磨，常采用粗磨浮选工艺流程。但粗粒比较重，在浮选机中不易悬浮，与气泡碰撞的机会减少，且粗粒在附着于气泡后，因脱落力大易从气泡上脱落。因此，在一般工艺条件下，粗粒浮选效果较差。
1、改进药剂制度：选用捕收力强的捕收剂，合理增加捕收剂浓度，目的在于增强矿物与气泡的附着强度，加快浮选速度。此外，补加非极性油，如柴油、煤油等，可以“巩固”三相接触周边，增强矿物与气泡的固着密度。
2、正确选择与调节浮选设备：降低浮选机中矿浆运动的湍流强度，是保证粗粒浮选的关键。
一方面，采用浅槽浮选机，缩短矿化气泡上浮的路程，减少矿粒从气泡上脱落，或采用适于粗粒浮选的专用浮选机，如CLF型粗重颗粒浮选机。另一方面，适当增加浮选机的充气量，生成较大的气泡和形成由大、小气泡聚集而成的“浮团”，这种“浮团”有较大的升浮力，可携带粗粒上浮，或者采用迅速而平稳的刮泡装置，及时刮出上浮的矿化泡沫，减少矿粒重新脱落。
3、适当增加矿浆浓度：适当增加矿浆浓度可增加矿浆的浮力。一般的金属矿物粗选矿浆浓度为25-45%，上限可达50-55%；精选矿浆浓度为10-20%，下限可达6-8%；扫选矿浆浓度为20-40%。
细粒物料浮选分离往往比较困难，原因主要有以下几点：
1. 细粒比表面积大，表面能显著增加。不同矿物的表面间易发生非选择性互相凝结。由于细粒表面能大，虽然对药剂具有较高的吸附力，但其选择吸附性差，故使细粒难以进行选择性分离。
2. 细粒体积小，与气泡碰撞的可能性小，降低了浮选速率。细粒质量小，与气泡碰撞时，不易克服矿粒与气泡之间水化层的阻力，难以附着于气泡上。
3. 细粒级矿物表面溶解速度增大，矿浆中“难免离子”增加。
4. 细粒物料的比表面积大，增加了药剂的消耗。
1、采用选择性絮凝浮选：采用絮凝剂来选择性地絮凝目的矿物微粒或脉石细泥，一般多用于细粒赤铁矿浮选。
2、有针对性地选择浮选药剂：选择对微细粒矿物具有化学吸附或螯合作业的浮选药剂，提高微细粒矿物浮选速度。
3、采用载体浮选：利用适合浮选粒级的矿粒作为载体，使目的细粒罩盖在载体上上浮，载体可以用同类矿物，也可以用异类矿物。例如，用黄铁矿作为载体浮选细粒金；用方解石作为载体浮去高岭土中的微细粒铁、钛杂质。
4、采用团聚浮选（乳化浮选）：细粒矿物经捕收剂处理后，在中性油的作用下形成带矿的油状泡沫。可以将捕收剂与中性油配成乳浊液后加到矿浆中，也可以在高浓度（固体含量达70%）矿浆中分别加入中性油和捕收剂，强烈搅拌，控制时间，然后刮出上层泡沫。此法适用于细粒锰矿、钛铁矿和磷灰石矿浮选。
5、采用微泡浮选：即减小气泡尺寸，有利于增加气-液界面，增加微细粒间的碰撞和黏附概率，主要包括电解浮选和真空浮选。
目前，浮选适宜粒度区间通常为0.01-0.1mm。硫化矿物的浮选上限粒度一般为0.2-0.25mm，氧化矿物的浮选上限粒度为0.25-0.3mm，对于一些密度较小的非金属矿，浮选粒度上限可提高至0.5-1mm。生产中，适宜的粒度需根据选矿试验中有用矿物的嵌布粒度来确定，尽量减少有用矿物与脉石矿物的连生体，切忌随意套用。
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长石与石英的有效分离一直以来是选矿界的一大难点，主要原因是长石和石英在水溶液中荷电机理基本相同，生产过程中，长石和石英的选矿分离常采用浮选法。按矿浆介质的不同，长石和石英的浮选分离主要有三种方法，即碱性浮选法、酸性浮选法和中性浮选法。
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